動(dòng)力鋰電池Pack系統(tǒng)成本如何降低

來(lái)源：存能電氣  日期：2019-08-13 11:20  瀏覽量：次

　　動(dòng)力鋰電池Pack系統(tǒng)成本如何降低？動(dòng)力電池系統(tǒng)成本由電芯、結(jié)構(gòu)件、BMS、箱體、輔料、制造費(fèi)用等綜合成本組成。電芯占據(jù)80%左右的成本，Pack成本占據(jù)整個(gè)鋰電池包成本約20%。隨著近年來(lái)國(guó)內(nèi)動(dòng)力電池Pack技術(shù)的不斷進(jìn)步，鋰電池成本下降速度不斷加快，已經(jīng)有企業(yè)表示兩年內(nèi)可以將電池系統(tǒng)成本做到1元／瓦時(shí)。

　　什么是電池PACK?

　　電池PACK：PACK是包裝、封裝、裝配的意思，其工序分為加工、組裝、包裝三大部分。在鋰電池PACK行業(yè)中，人們都把沒(méi)有組裝，可以直接單個(gè)使用的電池叫做電芯，而把連接上PCM板有充電放電功能的成品電池組叫做鋰電池PACK。在鋰電池PACK組裝中電芯是電池的重要組成部分。

　　眾所周知，鋰電池PACK是新能源汽車(chē)核心能量源，為整車(chē)提供驅(qū)動(dòng)電能，它主要通過(guò)殼體包絡(luò)構(gòu)成電池PACK主體。電池PACK組成主要包括電芯、模塊、電氣系統(tǒng)、熱管理系統(tǒng)、殼體和BMS幾個(gè)部分。

　　我國(guó)動(dòng)力電池PACK業(yè)務(wù)起步較晚，技術(shù)水平也較日本、韓國(guó)等落后，但我國(guó)動(dòng)力電池生產(chǎn)規(guī)模正在逐年增長(zhǎng)，尤其是在2015年，行業(yè)增速高達(dá)229．5％，容量也突破了300億元，達(dá)到346．9億元，預(yù)計(jì)到2019年，動(dòng)力電池PACK行業(yè)將形成千億級(jí)市場(chǎng)。

　　動(dòng)力鋰電池Pack系統(tǒng)成本如何降低？

　　一、增大電芯尺寸

　　一個(gè)鋰電池包由成百上千個(gè)單體電芯串并聯(lián)組成，電芯是鋰電池包降成本最主要部分。當(dāng)前電池企業(yè)在降低電芯制造成本方面主要有改進(jìn)材料體系、做大電芯尺寸及提升電芯良率等方式。在做大電芯尺寸方面，當(dāng)前無(wú)論是方形、圓柱還是軟包電池都出現(xiàn)了單體電芯尺寸擴(kuò)大化的發(fā)展趨勢(shì)，其好處是有利于電池系統(tǒng)能量密度提升和減少電芯數(shù)量從而降低成本。

　　二、結(jié)構(gòu)件輕量化

　　業(yè)內(nèi)人士表示，在動(dòng)力電池Pack企業(yè)降成本的壓力，結(jié)構(gòu)件產(chǎn)品降價(jià)無(wú)可避免，有些產(chǎn)品的價(jià)格相比去年已經(jīng)下降了20%，幾乎已經(jīng)沒(méi)有了降價(jià)空間。受此影響，結(jié)構(gòu)件企業(yè)的凈利潤(rùn)也出現(xiàn)了下滑，結(jié)構(gòu)件市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)將更加激烈。目前，包括科達(dá)利、欣迪盟、鑫東達(dá)等結(jié)構(gòu)件制造商在2018年都在通過(guò)導(dǎo)入新材料和優(yōu)化結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)等方式，使新產(chǎn)品較舊產(chǎn)品減重達(dá)20%以上，同時(shí)使制造成本進(jìn)一步降低，從而降低了電池包的綜合成本。除了上述結(jié)構(gòu)件之外，包括箱體、線束等輔料也是電池Pack企業(yè)可以直接將成本的重要部分。

　　三、BMS大幅降價(jià)

　　相比其它材料，BMS的降價(jià)更為明顯。多位BMS企業(yè)人士向高工鋰電表示，BMS成本只占到電池包價(jià)格的5%-10%，但在補(bǔ)貼退坡的壓力之下，BMS企業(yè)也將承受降價(jià)重壓，預(yù)計(jì)2018的價(jià)格或?qū)⑼饶晗陆?0%以上。業(yè)內(nèi)人士普遍認(rèn)為，由于BMS市場(chǎng)產(chǎn)品同質(zhì)化現(xiàn)象嚴(yán)重，技術(shù)實(shí)力參差不齊，隨著補(bǔ)貼退坡，價(jià)格博弈加劇，BMS相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)確立，再加上多方勢(shì)力的加速搶食，2018年第三方BMS市場(chǎng)洗牌淘汰的局面將更快顯現(xiàn)，BMS市場(chǎng)也將由分散變成為集中。

　　四、提升自動(dòng)化效率

　　除了在電芯、BMS、結(jié)構(gòu)件和輔料等方面直接降低成本之外，通過(guò)提升產(chǎn)線自動(dòng)化生產(chǎn)效率，通過(guò)規(guī)?；a(chǎn)降低單位制造成本也是動(dòng)力電池企業(yè)降成本的有效途徑。通過(guò)改善工藝生產(chǎn)流程，實(shí)現(xiàn)智能化、規(guī)?；a(chǎn)，提高材料利用率和產(chǎn)品合格率大幅降低電池材料和鋰電池PACK的生產(chǎn)成本。

　　鋰電池PACK系統(tǒng)成本是多少？

　　從應(yīng)用場(chǎng)景來(lái)看，Pack成本等級(jí)為乘用車(chē)>客車(chē)>物流車(chē)，三元電池Pack>磷酸鐵鋰電池Pack。目前，乘用車(chē)Pack的普遍成本在0.25元/wh左右，客車(chē)約0.23元/wh，物流車(chē)在0.2元/wh左右（由于各家Pack設(shè)計(jì)方案不一樣，因此價(jià)格會(huì)存在一定差異性）。

　　在2020年動(dòng)力鋰電池Pack系統(tǒng)成本實(shí)現(xiàn)1元/wh的目標(biāo)指引下，降成本成為整個(gè)動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)鏈的發(fā)展共識(shí)。物流車(chē)鐵鋰體系的Pack做到0.1元/wh是有可能的實(shí)現(xiàn)的。因?yàn)榱姿徼F鋰具備單體電量高的優(yōu)勢(shì)，結(jié)構(gòu)件應(yīng)用上可以有所節(jié)省，熱管理方面也相對(duì)好控制。

　　現(xiàn)在Pack降成本沒(méi)有可以起到立竿見(jiàn)影效果的辦法，基本材料各家使用的已經(jīng)同質(zhì)化，金屬件、機(jī)械件價(jià)格下降也有限，有量、有議價(jià)權(quán)，才能在市場(chǎng)上凸顯出競(jìng)爭(zhēng)實(shí)力。

　　電池PACK技術(shù)的發(fā)展，涉及到多學(xué)科、多領(lǐng)域的知識(shí)，需要跨學(xué)科的技術(shù)融合。那么，動(dòng)力電池Pack能否做到0.1元/wh？讓我們一起拭目以待吧！